Die Senkung des Fahrzeuggewichtes ist eine unabdingbare Notwendigkeit zur Erfüllung der Anforderungen hinsichtlich der Reduzierung des Kraftstoffverbrauchs und damit der Umweltbelastung. Dies erfordert bei der Karosserieentwicklung die Berücksichtigung neuer Werkstoffe. Faserverbundwerkstoffe (FVW) mit thermoplastischen Matrixsystemen und die dazugehörige Fertigungstechnik eröffnet die Möglichkeit, daß diese Leichtbaumaterialien auch für Großserienanwendungen im Automobilbau zur Verfügung stehen. Neben dem geringen Gewicht zeichnen sich diese Werkstoffe durch hohe spezifische Festigkeit, Steifigkeit und Energieaufnahme, niedrige Dichte und hervorragende Korrosionsbeständigkeit aus. Die Verarbeitung erfolgt in drei Phasen: 1. Herstellung des Materials und der verschiedenen Fasern, Weben der Gewebe und Herstellung der Thermoplaste in Form eines Granulates. 2. Herstellung der Halbzeugplatten, Imprägnierung der Gewebe und Konsolidierung zu einer Halbzeugplatte. 3. Umformen der Halbzeugplatte zum Bauteil. Die Zykluszeit bei der Umformung variiert je nach Materialdicke zwischen 30 und 120 sec. Innerhalb jeder Phase und beim Übergang zwischen den Phasen kann die Qualität definiert und kontrolliert werden. Dadurch ist eine lückenlose und den Anforderungen der Automobilindustrie genügende Qualitätssicherung implementierbar. Als Beispiele für Strukturbauteile aus FVW werden aufgezeigt: Stoßfängersystem, Sitzkonzept, Hauben und Klappen, Dachmodul und Fahrzeugstruktur.
Anwendungsbeispiele für Faserverbundwerkstoffe im Automobilbau
Applications of fibre reinforced plastics in automotive engineering
1995
20 Seiten, 15 Bilder, 2 Quellen
Conference paper
German
Automobilindustrie , verstärkter Kunststoff , Karosserie , Stoßfänger , Fahrzeugsitz , Gewichtsverminderung , Festigkeit , Steifigkeit , Energieaufnahme , Korrosionsbeständigkeit , Werkstofftechnik , Werkstoffeignung , Halbzeug , Umformen , Thermoplast , Verbundwerkstoff , Fertigungsverfahren , Qualitätssicherung , Motorhaube , Heckklappe , Fahrzeuggewicht
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