Für eine neue Generation von hybriden Gasgeneratoren für Airbagsysteme werden über 10 Millionen warm umgeformte und zerspanend nachbearbeitete Rohrumformteile benötigt. Für die wirtschaftliche Fertigung dieser Bauteile wurde ein neues Anlagenkonzept entwickelt. Ziel war eine Zykluszeit von ca. 6 s pro fertigfallendes Teil. Der Fertigungsprozess wurde in 14 Teilprozesse aufgeteilt (2 x Vorwärmen, 4(5) x Urnformen/Kalibrieren, 3 x Zerspanen, Waschen, Trocken, 2 x Prüfen). Besonders optimiert wurde der Teiletransport und die Werkstückspannung, um neben einer möglichst kurzen Werkstückwechselzeit auch eine besonders effiziente Spanabfuhr sowie eine möglichst geringe Spanverschleppung zu gewährleisten. Die Innendruckbelastung der Airbagdruckbehälter erfordert den Einsatz von Rohr aus UHSS (ultra high strength steel) Stahl mit Zugfestigkeiten > 1100 N/mm2. Diese Festigkeiten werden in nahtlosen Rohren durch die geschickte Kombination von Legierungskonzepten, Vergütung und Kaltverfestigungen erreicht. Die hier notwendigen Umformgrade können nur durch Warmumformung erreicht werden. Allerdings sollte der Wärmeeinfluss lokal eng begrenzt und über einen möglichst kurzen Zeitraurn erfolgen um wärmebedingte Festigkeitsverluste zu vermeiden. Auch hier ist der schnelle Teiletransport notwendige Voraussetzung.
Automatisierte Komplettbearbeitung (Warmumformung und Zerspanung) von Airbagdruckbehältern
2008
5 Seiten, 4 Bilder
Conference paper
German
Warmumformung massgeschneidert
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