Die beschriebene Umstellung der Baugruppe auf Thermoplast hat gezeigt, dass das Thema 'Class-A-fähige Oberfläche mit glasfaserverstärktem Thermoplast' beherrschbar ist. Je nachdem von welchem Material (SMC, Stahlblech, etc.) man ausgeht, können nur wenige Erfahrungen des alten Bauteils in die Auslegung des neuen Bauteils übernommen werden. Es sollte für jedes Bauteil ein spezifisches Serienprototypwerkzeug gebaut werden, das die Serienbedingungen zu möglichst 100 % widerspiegelt. Die von uns statt Schieber eingesetzten Losteile hatten beispielsweise den großen Nachteil, dass keine größere Produktionscharge als Stresstest für diese neue Technologie gefahren werden konnte. Deshalb konnten einige Erkenntnisse, die wir eigentlich gerne mit dem Serienprototypwerkzeug hätten machen wollen, erst mit dem Serienwerkzeug gemacht werden. Die Abzeichnung der Rippen an der Oberfläche war nicht zu 100 % aussagekräftig, da die Losteile im Bereich der dünnen Rippenanbindung zu ungenau sind und sich durch den Spritzdruck minimal bewegen. Nach der erfolgreichen Einführung in die Serie ist es jetzt an der Zeit, Wettbewerbsmaterialien für diese Anwendung zu qualifizieren und nach weiteren Anwendungen für dieses Material Ausschau zu halten. SMC-Bauteilen in einer ähnlichen Größendimension wie den hier vorgestellten, ist mit dieser Werkstoffklasse ein ernst zunehmender Wettbewerber erwachsen. Ab welcher Größenordnung mit diesem Thermoplasten Schluss ist, lässt sich derzeit nicht sagen. Vielleicht sind Bauteile wie die Sideflaps der Aeropakete spritzgießtechnisch noch beherrschbar. Ob auch funktionell und wirtschaftlich, müsste eine andere Untersuchung zeigen.

    The described changeover of the assembly to thermoplastics shows that the topic of 'Class- A capable surface with glass-fiber-reinforced thermoplastics' can be mastered. No matter what materials had been in use (SMC, sheet steel, etc.), very little experience with an old component can be adopted for designing a new one. For each component, a specific series prototype mold should be made that mirrors series conditions as completely as possible. For example, the loose parts we utilized in place of slides had the great drawback that no sizeable production charges could be run off to stress-test this new technology. That is why several insights that we had wanted to gain from the series prototype mold could not be gained before the series mold. The rib marks on the surface were not entirely informative, since the loose parts are too imprecise in the area of the thin rib connection and move slightly under pressure of injection. Now that introduction to series has been a success, it is time to qualify competitive materials for this application and look around for further applications for this material. SMC components of similar size and dimensions as those presented here have received a serious competitor in this class of materials. Where the dimensional limits for this thermoplastic lie cannot yet be answered. Perhaps components such as aero package side flaps cannot be mastered by injection-molding technology. Questions as to functionality and economy will have to be answered by a new study.


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    Title :

    Eine halbe Million thermoplastische Exterieur-Bauteile Inline-lackiert - pro Jahr!


    Additional title:

    Half a million thermoplastic exterior components painted inline - per year!


    Contributors:


    Publication date :

    2007


    Size :

    22 Seiten, 22 Bilder, 4 Quellen


    Remarks:

    (engl. Artikel 259-277)



    Type of media :

    Conference paper


    Type of material :

    Print


    Language :

    German