Durch den Einsatz von höher- und höchstfesten Stählen im Karosseriebau werden im Schadensfall die Anforderungen an die Reparaturwerkzeuge und -konzepte immer höher. Gerade das Schweißen von verschiedenen Materialien, gehärteten Stählen sowie unterschiedlichsten Blechdicken kann sich als Problemfall erweisen. Oftmals ist das Verfahren mit den heute auf dem Markt üblichen Bedien- und Steuerungskonzepten der allgemeinen Parametereinstellung schwierig, denn die Einstellung der Strom-Zeitsteuerung erfolgt meist durch eine vorher angefertigte ,,OK-Probeschweißung'. Dies mag bei den bisherigen Feinblechen gereicht haben. Doch die heute verwendeten Materialien verlangen eine sehr genaue Einhaltung von Schweißparametern, gerade wenn gehärtete, beschichtete, mehrere und verschieden dicke Bleche miteinander verbunden werden sollen. Um in solchen Fällen eine gute Verbindung zu gewährleisten, reichen die herkömmlichen, prozessgesteuerten Punktschweißgeräte nicht mehr aus. Die neuen Aufgabenstellungen fordern tiefer in den Prozess eingreifende Steuerungsstrategien, die nach Beenden der Schweißung gleichzeitig eine eindeutige Qualitätsaussage ermöglichen. Die hier umgesetzte Konzeption bewertet auch die Energie, die zum Herbeiführen von Anfangsbedingungen bis zum Erreichen der Erstlinsebildung in den Schweißprozess eingebracht ist, richtig. Dieser Energieeintrag trägt nur unwesentlich zur Bildung einer Erstlinse bei, auch wenn dieser im Vergleich zu günstigen Anfangsbedingungen bis zu 50% betragen kann. In den durchgeführten Untersuchungen sowohl im Hause ELMATECH als auch bei der ADAM OPEL AG konnte nachgewiesen werden, dass selbst bei unterschiedlichsten Anfangsbedingungen eine sichere Punktschweißverbindung hergestellt und reproduzierbar durchgeführt werden konnte.
Widerstandspunktschweißen - Prozesssteuerung mit virtueller Maschine
2005
4 Seiten, 5 Bilder, 2 Quellen
Conference paper
German
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