Auf der Kunststofftagung des VDI in Mannheim wurde von zahlreichen Kunststoffanwendungen im Pkw-Bau berichtet. So entwickelt derzeit die Audi AG für den Karosserie-/Fahrwerksbereich ein Stülprohr als Crashelement aus Faserverbundkunststoff (FVK). Laut Audi ist es das erste Strukturbauteil aus VK, das als Crashelement eine Tragfunktion und im Falle eines Zusammenstoßes auch die Aufprallenergie aufnimmt. Über den serienmäßigen Einsatz des Leichtbau-Crashelements ist noch nicht entschieden. Derzeit befindet es sich noch in der Vorentwicklung und wurde bereits in einem Audi A8 erfolgreich gestestet. Die Crashelemente bestehen derzeit aus vorgeschalteten Aluminiumrohren, die sich beim Zusammenstoß über das sogenannte Faltbeulen zusammenstauchen. Diese Rohre können künftig aus FVK bestehen, der sich in seiner Struktur aus 45 % Kohlenstoff-Fasern und 55 % Aramidfasern zusammensetzt. Mit Epoxidharz gemischt, erreicht man im Naßwickelverfahren mit späterer Warmhärtung und Temperung ein 40 % leichteres Bauteil, das etwa 10 % mehr Energie absorbiert als Aluminium. Da bei einem Crash oft unterschiedliche Belastungen auftreten, wird mit unterschiedlichen Kraftniveaus experimentiert, die nach Wickeltechnik, Wickelwinkel oder Faseranteil einstellbar sind. Bei dem derzeitigen Testelement absorbiert die Crashzone erst ab einer Belastung oberhalb von 50 kN.
Crashelement aus Kunststoff
Plastic crash element
Automobil Industrie ; 44 , 6 ; 70-71
1999
2 Seiten, 1 Bild
Article (Journal)
German
Kunststofftechnik , Kunststoffprodukt , Aufprall , Aufprallpuffer , Karosserie , Personenkraftwagen , Kunststoffanwendung , Energieaufnahme , tragendes Teil , Leichtbauweise , Aramidfaser , carbonfaserverstärkter Kunststoff , Fahrzeugsicherheit , Klebverbindung , Wickelrohr (Laminat) , Automobilindustrie
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