Der Beitrag stellt einige Neuentwicklungen beim induktiven Randschichthärten in der Automobilindustrie vor. Um Kosten bei der Kurbelwellenfertigung einzusparen, wurde als Alternative zum Ofenanlassen das Anlassen aus Restwärme untersucht und in der Serienfertigung eingesetzt. Beim Induktionshärten von Split-Pin-Kurbelwellen bestand das Problem, daß die direkt benachbarten Lagerflächen gleichzeitig gehärtet werden mußten. Das wurde durch eine diametral gegenüberliegende Anordnung der Induktoren gelöst. Durch unterschiedliche Länge der Induktorenäste wurde außerdem eine gleichmäßige Temperaturverteilung und damit ein gleichmäßiges Härtebild von Hubzapfen und Wangen erreicht. Für das Härten von Nockenwellen für die Zylinderabschaltung wurde ein Tunnelinduktor entwickelt, mit dem eine ausreichend gleichmäßige Einhärtung ohne Härterißbildung möglich ist. Um massive Antriebswellen durch Hohlwellen mit geringen Wanddicken ersetzen zu können, wurden Versuche zu deren Durchhärtung mittels Induktion durchgeführt und die Ergebnisse mit denen von Massivwellen verglichen. Für den Einsatz von gebauten Nockenwellen (Verbundkonstruktion aus hochwertigem Nockenwerkstoff und einfachem Stahl für den Wellenkörper) wurde das Induktionshärten der Nockenwellen so modifiziert, daß Druckeigenspannungen von 530 N/mm bis 750 N/mm erreicht werden konnten. Für Zylinderlaufbahnen wurde ein partielles Induktionshärtungsverfahren entwickelt, das es ermöglicht, alle Härtezonen in den Zylinderlauf gleichzeitig einzubringen. Dazu wurde ein spezieller Induktorkopf konstruiert.
Neue Anwendungen beim induktiven Randschichthärten in der Automobilindustrie
New applications of inductive surface hardening in the automotive industry
HTM - Härterei-Technische Mitteilungen ; 53 , 6 ; 381-388
1998
8 Seiten, 23 Bilder
Article (Journal)
German
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