Gesetzgebungen, Emissionen, Verbrauch usw. zwingen aus gutem Grund Kunststoffhersteller, Maschinenbauer, Automobil-, Verpackungsindustrie, Endverbraucher usw. nach neuen Wegen zu suchen. Der Weg von der Vision zur Serie ."Haben wir immer so gemacht" sind Aussagen, die in der heutigen Industrialisierung nicht mehr Vorkommen dürfen. Darum haben sich die W.Müller GmbH und Maik Hentschel mit einer neuen Technologie beschäftigt, Schlauch- Coextrusion mit sequentiell geschäumter Mittelschicht zu entwickeln. Stand der Technik ist es, dass Treibmittel chemisch oder physikalisch in eine Kunststoffschmelze eingebracht werden, um ein Aufschäumen zu erreichen. Ein Verfahren für die diskontinuierliche Extrusion nach dem "FI-FO (First In - First Out)" Prinzip in drei Schichten physikalisch geschäumt gab es nicht. Die Vorteile dieser Schaumtechnologie sind z.B., dass weniger Rohstoff für das gleiche Bauteil benötigt wird, was auch Ressourcen schont und Kosten senkt. Die Bauteile werden leichter, Schall wird gedämmt, es wird besser isoliert usw. Allerdings kommt es immer auf die Anwendung an, denn es gibt auch Nachteile. Um nicht später in der Produktion auf diese Nachteile zu stoßen, sollte schon in der Konstruktionsphase der Bauteile eine Machbarkeit mit Maschinenbauer und Werkzeugbauer geklärt werden. Ein Rohr ⋄80mm z.B. mit einem 90° Winkel neigt schnell dazu, beim Standardblasformen zu kollabieren, nicht beim Saugblasen. Bei einem Rohr mit dem Winkel 2x45° oder noch besser 3x30°passiert dieses nicht. Das "High End" ist noch lange nicht erreicht, aber mit solch einer Technik können andere ihre Ideen weiterentwickeln, um manche Dinge wieder machbar zu machen.
New legislation, addressing emission, fuel consumption etc. forces plastic processors, machinery manufacturers as well as others in the automotive and packaging sector, also consumers, to explore new directions on their path from a vision to mass production. Positions like "This is the way, we have always done it" are no longer acceptable in today's world. This is why W.Müller GmbH and Maik Hentschel have joined forces in the development of a new technology for the co-extrusion of tubular shapes with sequentially foamed center layers. Foaming by introducing a chemical or physical blowing agent into a plastic melt has been the most commonly used technique in the past and a method for discontinuous three-layer foam extrusion using the "FIFO" (First In - First Out) principle did not even exist. The advantage of the foam technology is that less material is needed for a product with the same properties. This conserves natural resources and reduces costs. The product is lighter, better sound absorbing and provides better insulation. However, these benefits may vary from application to application. If the application is not selected carefully, there may even be disadvantages. In order to avoid failure in mass production, the feasibility of a new product should be reviewed with the machine manufacturer and tool maker early during the design phase. Just as an example, a conventionally blow molded 80 mm diameter pipe with one 90° elbow is prone to fail. However, the same pipe with the same angle will not fail, when it is suction blow molded. Neither will a conventionally blow molded pipe with either two 45° angles or, better yet, three 30° angles instead of a single 90° elbow. The "End" will not be reached for quite some time, but with new technologies such as foam blow molding others will be given a tool to develop their ideas for new products, that suddenly become possible to manufacture.
Schlauch-Coextrusion mit sequentiell geschäumter Mittelschicht
2015
9 Seiten, Bilder, Tabellen, 3 Quellen
Conference paper
German
Automotive engineering | 2006
|Online Contents | 1997