Etwa 50 % der in einem Fahrzeug verbauten Kunststoffe befinden sich im Innenraum. In diesem Bereich werden höhere Anforderungen an die Oberflächenqualität der Kunststoffe gestellt (Optik, Haptik, Akustik und Olfaktometrie). Speziell strukturierte Formhäute und Folien sind die Materialien der Wahl. Eine interessante Folienvariante ist das In-Mold Graining (IMG). Bei diesem Verfahren werden ungenarbte Folien eingesetzt. Die Narbung entsteht direkt bei der Bauteilherstellung in einem genarbten Werkzeug. Eine Kompromisslösung ist die Tepeo-2-Folie (teilvernetzte Kaschierfolie auf Basis thermoplastischer Polyolefine) an. Hierbei ist die genarbte Oberflächenschicht leicht vernetzt, was zur Beschränkung ihrer Dehnfähigkeit führt. Beim Kaschieren oder Thermoformen wird der Auszug gleichmäßiger über die Fläche verteilt, was bis zu bestimmten Auszugsgraden nur einen minimalen Verlust der Narbprägnanz verursacht. Nach Formhautkonzepten entstehen zwei- und mehrschichtige Verbundteile. Häufig übernimmt eine Zwischenschicht aus PUR-Schaum (Polyurethan) neben der Klebwirkung auch die Funktion des Dickentoleranzausgleichs sowie eine dämpfende Wirkung im System. Aktuelle Formhauttechniken sind in einer Übersicht dargestellt und werden besprochen, wie Powder-Slush, Spraytechnik, Spritzguss und RIM-Verfahren (Reaction Injection Moulding). Zu den wirtschaftlichen Verfahrensentwicklungen gehört das Dolphin-Verfahren. Es vereint die bislang erforderlichen Verfahrensschritte Spritzgießen eines Trägers, Herstellen einer Formhaut sowie die Verbindung der beiden Komponenten zu einem Bauteil in einem einzigen Arbeitsgang. Bei dem SkinForm-Verfahren handelt sich dagegen um eine Weiterentwicklung des Hart-Weich-Spritzgießens. Die zweite Spritzeinheit wurde aber in diesem Falle durch eine RIM-Einheit ersetzt, was zu wesentlich erweiterten Optionen bezüglich der Darstellbarkeit feiner Narben und komplexer Geometrien führt. Ein skizziertes Beispiel ist eine Türverkleidung. Abschließend wird auf spritzgegossene Oberflächen aus PP (Polypropylen) eingegangen. So konnte sich PP in der jüngsten Vergangenheit in vielen sichtbaren Interieur-Anwendungen etablieren, in denen dieser Kunststoff vor einigen Jahren noch undenkbar war.
Trends im Automobilinnenraum
trends in automobile interiors
Kunststoffe, München ; 99 , 3 ; 82-86
2009
5 Seiten, 6 Bilder, 13 Quellen
Article (Journal)
German
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