Das Innenhochdruck-Umformen (IHU) wird erst seit etwa 15 Jahren in der industriellen Serienfertigung angewendet. Wesentliche Fortschritte in der Fertigungs- und Werkzeugtechnik sowie im Engineering haben den Anwendungsumfang dieser Umformtechnologie erheblich erweitert und ermöglichen insbesondere in der Automobilindustrie Bauteile für die Karosserie, das Fahrwerk und die Abgastechnik mit sehr hohen Festigkeitswerten, geringen Toleranzen und integrierten Nebenformelementen. So konnten mit dem Spaceframeprojekt Atlas der Salzgitter AG und des Karosseriebauers Karmann wesentliche Strukturteile für ein Cabrio, wie die B-Säule und der Längsträger hinten, mit neuen Fertigungsverfahren und innovativen Stahlwerkstoffen relisiert werden. In großen Bereichen der B-Säule stieg die Streckgrenze des Bauteils um über 65 %. Rohre aus lufthärtbaren Stählen, die im weichen Zustand einen hohen Umformgrad zulassen, erreichen nach einer anschließenden Wärmebehandlung Festigkeitswerte bis 1000 MPa. Das TDT-Verfahren (tailor-drawn tube) von MHP Mannesmann ermöglicht die Fertigung von Rohren mit verschiedenen Wandstärken bei kerbarmen Übergängen. Selbst die Ein- und Ausgangstrichter für Katalysatoren mit einer Umfangsaufweitung von mehr als 200 % lassen sich in mehrstufigen Umformprozessen mit Zwischenglühen mittels IHU erzeugen und anstelle der bisherigen Feingußbauteile wirtschaftlich einsetzen.
Verfahrensbilanz. Technische Fortschritte vergrößern IHU-Potenzial
Blech InForm ; 5 ; 100-103
2006
4 Seiten, 6 Bilder
Article (Journal)
German
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