Die Rumpfschalen der Airbus-Programme wurden wegen der spezifischen Eigenschaften bisher chemisch gefräst, was sehr aufwändig ist. Airbus Nordenham und die Horst Witte Gerätebau, Bleckede, (DE), haben eine besondere Vorrichtung zum Halten der zylindrischen Aluminium-Hautfelder bei der mechanischen Bearbeitung entwickelt, dank der jetzt klassisch gefräst werden kann. Ein röhrenförmiges Airbus Rumpfsegment besteht aus einzelnen Hautfeldern. Die bis zu 10500 mm x 2700 mm großen Hautfelder durchlaufen mehrere Bearbeitungsvorgänge, bevor sie z. B. durch Walzvorgänge in eine zylindrische Form gebracht werden. Danach werden an statisch weniger belasteten Bereichen zur Gewichtsreduzierung Erleichterungstaschen in die Bleche eingearbeitet. Es wurde eine Vorrichtung konzipiert, die die zylindrischen Hautfelder zur Bearbeitung in die Ebene drückt und durch Vakuum und mechanische Spannelemente während der Bearbeitung hält. Nach der Bearbeitung wird das Hautfeld gelöst und erreicht annähernd die Ausgangskontur. Zunächst werden die Hautfelder mit einem Lasthebesystem (Kran mit Vakuumtraverse) auf die Spannvorrichtung gehoben und gegen Anschläge an der Längsseite der Vorrichtung gelegt. Dort befindet sich ein Andrückbalken, der zur Schonung der Werkstücke mit speziellen Gummirollen versehen ist. An den Längsseiten der Vorrichtung befinden sich Hydraulikspanner, die entsprechend der Bauteillänge aktiviert werden und somit die Bauteilkante fixieren. Nachdem die Bauteilkante fixiert ist, tritt der 14 m lange Andrückbalken in Bewegung und drückt das Hautfeld in die Ebene. Die seitlich angebrachten mechanischen Spanner werden entsprechend dem Abrollvorgang aktiviert. Alle Spannelemente werden über Sensoren überwacht und auf einem Display angezeigt. Während der Balken über das Blech rollt, wird dieses auf dem Spanntisch angedrückt. Gleichzeitig werden die entsprechenden Vakuumbereiche aktiviert und das Hautfeld flächig gespannt. Druckdifferenzschalter überwachen die jeweils aktiven Vakuumbereiche. Nachdem das gesamte Bauteil auf dem Vakuumtisch gespannt ist, erfolgt die mechanische Bearbeitung durch Fräsen. Zum Einsatz kommen Fräser mit 30/50 mm Durchmesser, die Abtragstiefe beträgt bei 5 mm dicken Blechen bis zu 3 mm. Der gesamte Vakuum-Spanntisch hat eine Größe von 4100 mm x 13000 mm. Die Fläche ist in 36 einzeln schaltbare Vakuumspannbereiche unterteilt. Für den seitlichen Halt der Hautfelder sorgen insgesamt 50 hydraulische und 11 mechanische Spanneinheiten.


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    Title :

    Spanntechnik optimiert AIRBUS-Flugzeugbau


    Published in:

    Publication date :

    2005


    Size :

    2 Seiten, 3 Bilder



    Type of media :

    Article (Journal)


    Type of material :

    Print


    Language :

    German




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