Bei Airbus, Nordenham, (DE), werden Aluminium-Rumpfschalen für unterschiedliche Airbus-Programme gefertigt. Ein röhrenförmiges Airbus-Rumpfsegment besteht aus einzelnen Hautfeldern. Die bis zu 10500 mm x 2700 mm großen Hautfelder durchlaufen mehrere Bearbeitungsvorgänge, bevor sie etwa per Walzvorgang in eine zylindrische Form gebracht werden. Nach diesem Vorgang werden an statisch weniger belasteten Bereichen zur Gewichtsreduzierung Erleichterungstaschen in die Bleche eingearbeitet. Airbus Nordenham und Witte, Bleckede, (DE), haben eine Vorrichtung konzipiert, die die zylindrischen Hautfelder zur Bearbeitung in die Ebene herunterdrückt und mittels Vakuum und mechanischer Spannelemente während der Bearbeitung hält. Nach der Bearbeitung wird das Hautfeld gelöst und erreicht wieder annähernd die Ausgangskontur. Die konzipierte Vorrichtung besteht aus mechanischen, hydraulischen und vakuumtechnischen Spannelementen. Zunächst werden die Hautfelder mit einem Lasthebesystem (Kran mit Vakuumtraverse) auf die Spannvorrichtung gehoben und gegen Anschläge an der Längsseite der Vorrichtung gelegt. Dort werden sie mit einem Andrückbalken fixiert, der zur Schonung der Werkstücke mit speziellen Gummirollen versehen ist. An den Längsseiten der Vorrichtung befinden sich Hydraulikspanner, die entsprechend der Bauteillänge aktiviert werden und somit die Bauteilkante fixieren. Nachdem die Bauteilkante fixiert ist, tritt der 14 m lange Andrückbalken in Bewegung und drückt das Hautfeld in die Ebene. Der Andrückbalken wird mittels Linearführungselementen geführt und über Servomotoren, die sich beidseitig des Spanntisches befinden, angetrieben. Die seitlich angebrachten mechanischen Spanner werden entsprechend dem Abrollvorgang aktiviert. Alle Spannelemente werden über Sensoren überwacht, ihr jeweiliger Zustand lässt sich direkt auf einem Display ablesen. Während der Balken über das Blech rollt, wird dieses auf dem Spanntisch angedrückt. Gleichzeitig werden die entsprechenden Vakuumbereiche aktiviert und das Hautfeld flächig gespannt. Druckdifferenzschalter überwachen die jeweils aktiven Vakuumbereiche. Zur mechanischen Bearbeitung kommen Fräser mit Durchmessern von 30 mm und 50 mm zum Einsatz. Die Abtragstiefe bei 5 mm dicken Blechen beträgt bis zu 3 mm. Der gesamte Vakuum-Spanntisch hat eine Größe von 4100 mm x 13000 mm. Die Fläche ist in 36 einzeln schaltbare Vakuumspannbereiche unterteilt.
Wenn jedes Gramm zählt. Airbus fertigt Rumpfteile mit Witte-Vorrichtungen
Fertigung, Landsberg ; 33 , 5 ; 24-26
2005
3 Seiten, 6 Bilder
Article (Journal)
German
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