Für das Nischenfahzeug ECONIC wurde für die Fahrzeugkabine eine tragende Aluminiumstruktur (SPACECAGE) entwickelt. Sie besitzt ein Gewicht von nur 130 kg. Die Außenbeplankung wird komplett in Kunststoff (GUP) dargestellt, welches im SMC-Verfahren hergestellt wird. Alle Scheiben und Kunststoffteile werden mit dem SPACECAGE verklebt. Das System ergibt eine sehr hohe Torsionssteifigkeit von ca. 30000 Nm/Grad, günstige Voraussetzung für den Lastfall 'Fahrerhaus Kippen' und natürlich ebenfalls für das Kleben der sehr großflächigen Frontscheibe. Die Aluminiumstruktur wird aus extrudierten Strangpreßprofilen gefertigt (AlMgSi 0,5). Nach dem Biegen der Profile und der mechanischen Bearbeitung werden die fertigen Teilstücke warm ausgelagert. Sie werden dann im Fertigungsprozeß verschweißt. Der gesamte SPACECAGE besitzt keinerlei Gußknoten, er ist sortenrein nur aus Strangpreßprofilen hergestellt. Einzige Ausnahme bilden die eingeschweißten Schubfeldbleche. Durch ein besonderes Fügeprinzip werden die Profile toleranzausgleichend ineinander verschachtelt und dann verschweißt. Dabei übernehmen die verschiedenen Profilquerschnitte nicht nur die tragende Funktion des Fahrerhauses, sondern sind ebenfalls wichtige Aufnahmepunkte für das gesamte Package des Fahrerhauses. Insgesamt werden über 20 verschiedene Profilquerschnitte verwendet. Da die notwendigen Verformungswege zum Energieabbau an der Kabinenfront praktisch nicht vorhanden sind, wurde ein besonderes Konzept einer Sicherheitszelle realisiert, um die geforderten Prüfzyklen zu erfüllen (ECE - R29, Schwedentest). Im Beitrag wird neben der Beschreibung der Bauteilgestaltung insbesondere auf die Fügeverfahren der Aluminium-Komponenten und deren Anbauteilen eingegangen (Schweißen, Kleben, Schrauben).
Die neue Aluminium-SPACECAGE-Technologie - Möglichkeiten zur Gewichtseinsparung im Bereich von Nischenstückzahlen
The new aluminium SpaceCage-Technology chances for weight reduction for niche-production units
1999
6 Seiten
Conference paper
German
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