Beschrieben wird das gegenwärtige Einsatzspektrum hydroumgeformter Komponenten bei General Motors. Die Anwendungen beinhalten Instrumententräger, Motorträger, Fahrwerksstrukturen, Kühlereinfassungen, Abgaskrümmer, Ansaugsysteme, Motorraumteile, Rahmenschienen und Überschlagschutzvorrichtungen. GM benutzt ebenfalls hydroumgeformte Komponenten in Abgassystemen, Motorträgern, Lkw-Rahmen und Karosserieanwendungen. Hervorzuheben ist, dass sowohl Karosserie- als auch einige Trägerkomponenten gefertigt werden. GM produziert Instrumenteträger der 94er W-Fahrzeuge, Motorträger für die 95er Aurora und Riviera, den 97er Park Avenue und die 97er Malibu und Cutlass, den 98er Seville, die 2000er Le Sabre und Bonneville; Dachrahmeninnenteile der 97er Park Avenue und 98er Seville; und Instrumenteträger und untere Rahmenteile der 97er Corvette. Die Aufnahme von hydroumgeformten Komponenten als integrierter Bestandteil der geschweißten Rohkarosserie verlangte den Einsatz neuer Fügemethoden. Das betrifft einseitiges Punktschweißen, Laserschweißen, Kleben und einen verstärkten Einsatz des Schutzgasschweißens an der Karosserie. Neben der Strukturanbindung werden auch hydroumgeformte Komponenten durch die Entwicklung neuer Herstellprozesse den Erfordernissen des Karosseriebaus angepasst und mit konventionellen Methoden in die Karosserie eingefügt. Als Beispiel dafür wird das Konzept der Umfalzung des Flansches eines Rohrumfangs dargestellt, das in einem weiteren Schritt zur Entwicklung von zusammengesetzten Rohren bei der Hydroumformung führte. Das Ergebnis ist das sogenannte 'tailor welded' vorgefertigte Rohr. Die Idee der Vorfertigung führte weiter zur Entwicklung eines Prozesses, in dem ein oder mehrere Blechstreifen seitlich in das vorgebogene Rohr angefügt werden, bevor dieses mittels der Innenhochdruckumformung umgeformt wird.
Hydroumformung von Strukturteilen für Automobile
1999
19 Seiten, 24 Bilder
Conference paper
German