Gegenstand der Betrachtung ist die Anwendung der FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einflußanalyse) bei Volkswagen. Sehr umfangreiche Projekte werden auf verschiedenen Ebenen betrachtet, um eine übersichtliche und sinnvolle Arbeitsteilung zu erreichen. Mit Hilfe eines Brainstormings werden von den Teammitgliedern die Funktionen ermittelt. Dabei wird die Kreativität der Teammitglieder zur nahezu vollständigen Funktionsfindung genutzt. Bei einem Projekt wurden beispielsweise 48 Funktionen genannt, wobei einige Funktionen zusätzlich situativ unterteilt wurden. Mit Hilfe der FMEA werden Schwachpunkte des bestehenden Konzepts beleuchtet. Die Abarbeitung aller Funktionen kann häufig aus Aufwandsgründen nicht an einem Tag erfolgen, so daß eine Gruppenbildung der Funktionen sinnvoll erscheint. Im FMEA-Formblatt wird dabei teilweise senkrecht und teilweise waagerecht vorgegangen. Es bietet sich eine kombinierte Vorgehensweise an, bei der die Vorteile der waagerechten und senkrechten Vorgehensweisen ausgenutzt werden können, und die Nachteile minimiert werden sollen. Dabei wird eine Funktion abgeschlossen bevor die nächste Funktion bearbeitet wird. Zunächst werden für die erste zu bearbeitende Funktion alle möglichen Fehler auf einem Extrablatt notiert. Das Team befindet sich dann gedanklich bei den Fehlern, und es wird die Kreativität des Teams bei der Fehlersuche genutzt. Anschließend werden jedem Fehler die Folgen, die sich daraus ergeben, und die Ursachen, die zu den Fehlern führen, erarbeitet. Beim Nachdenken über die Fehlerursachen werden sehr häufig gleich zahlreiche mögliche Abstellmaßnahmen vom Team genannt.
Die FEMA - Eine Schlüsselmethode zur frühzeitigen sicherheitstechnischen Bewertung elektronischer Systeme im Kraftfahrzeug
1997
9 Seiten, 4 Bilder, 8 Quellen
Aufsatz (Konferenz)
Deutsch
Fehlermöglichkeitsanalyse , Sicherheitstechnik , elektronisches Bauelement , elektronisches Gerät , elektronische Steuerung , elektronische Schaltung , Kraftfahrzeugelektronik , Ausfallanalyse , Zuverlässigkeit , Fehlerbeseitigung , Prozessoptimierung , technische Entwicklung , Systemtechnik , Arbeitsgruppe , Schwachstellenanalyse , Fehlerursache , Fehlersuche , Qualitätssicherung
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