34 Stahlproduzenten aus 16 Ländern bilden das Konsortium zur Entwicklung des Ultra Light Steel Auto Body (Ulsab). 22 Mio Dollar werden investiert, um das Gewicht einer europäischen Mittelklasse-Karosse um 20 % auf ca. 200 kg zu senken - und das mit Werkstoffen nach dem Stand der Technik mit vorhandenen Fertigungstechnologien. Anstelle des klassischen Tiefziehens soll die Hydroformtechnologie angewendet werden. Hierbei wird eine Flüssigkeit unter Hochdruck zur Formgebung sehr komplexer Teile verwendet. Sowohl Bleche als auch Metallröhren können als Ausgangsmaterialien verwendet werden. Die Vorteile dieser Technologie: Gewichtsverminderung, Kostensenkung, geringere Investitionen und bessere Qualität. Beispiele für bereits hydrogeformte Röhrenteile sind Auspuffkrümmer und Motorhilfsrahmen. Stahlhersteller und Automobilzulieferer haben erkannt, daß ihre Zusammenarbeit ein wirksamer Weg ist, den Anforderungen der Automobilindustrie entgegen zu treten. Ein fünfsitziger Pkw der gehobenen Mittelklasse soll ab 1998 in einer Mindeststückzahl von 150000 produziert werden. Die Struktur besteht aus mittel- und hochfesten Stählen, wodurch sich die Blechdicke und damit das Fahrzeuggewicht verringern läßt. Für das tragende Hohlprofil wird auch das Hydroformen angewendet.
'Macht Ihr den Stahl, wir bauen die Autos' - das läuft nicht mehr. Die ultraleichte Karosserie entsteht durch Zusammenarbeit der Werkstoff-Hersteller
VDI-Nachrichten ; 50 , 45 ; 11
1996
1 Seite, 2 Bilder
Aufsatz (Zeitschrift)
Deutsch
Die ultraleichte Stahlkarosserie. Karosserie-Entwicklung
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INTERVIEW - "Stahl bleibt der wichtigste Werkstoff im Karosserie-Rohbau"
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