Laserfact, Aachen, (DE), liefert einen Kombikopf zum Laserschneiden und -schweißen ohne Werkzeugwechsel, der das automatische Umschalten zwischen Schneiden und Schweißen im Bruchteil einer Sekunde gestattet. Im Vergleich zur konventionellen Lasertechnik können Kosteneinsparungen bezüglich Investition, Stellfläche, Betrieb und Logistik von 50 % und mehr erreicht werden. Hinzu kommen die Qualitätsverbesserungen aufgrund der höheren Fertigungsgenauigkeit der integrierten Laserbearbeitung. Zur Fertigung von Demonstrationsmustern wurde der Kombikopf F2-Y von Laserfact eingesetzt, dessen Funktionsprinzip auf Entwicklungsarbeiten des ILT (Fraunhofer-Institut für Lasertechnik), Aachen, (DE), basiert Die Doppelfunktion des Kombikopfes wird durch die vom ILT entwickelte autonome Düse ermöglicht, die eine Entkopplung der optischen und gasdynamischen Funktionen des Kopfes bei koaxialer Anordnung von Laser- und Prozessgasstrahl gestattet. Als Strahlquelle wird für die Testfertigung ein Faserlaser mit 4 kW von IPG mittels einer Prozessfaser mit dem Kombikopf verbunden. Der Kopf selbst ist an die Hand eines 6-Achs-Knickarmroboters montiert. Die Musterteile werden aus 2 unterschiedlich verzinkten Karosseriestählen mit den Blechdicken l mm und 1,2 mm hergestellt. Zunächst werden die Fügekanten der beiden auf Linearschlitten quer zur Naht verschiebbaren Platinen mit identischer Kontur lasergeschnitten (Leistung 1,5 kW, Geschwindigkeit 8 m/min). Dann wird die zuerst geschnittene Kante an die 2. Kante herangefahren und beide werden in ihrer originalen Aufspannung mit dem gleichen Bahnverlauf wie beim Schneiden zusammengeschweißt (Leistung 2,2 kW, Geschwindigkeit 8 m/min). Abschließend werden 2 genau zueinander positionierte Langlöcher in das fertig geschweißte Blank geschnitten. Selbst anhand nichtlinearer Schnittkonturen und Nahtverläufe konnte der integrierte Fertigungsablauf mit einer sehr guten Schnitt- und Nahtqualität demonstriert werden. Besonders zu erwähnen ist, dass die Schweißbahn ohne Nahtfolgesystem gefunden wird, weil Lage und Verlauf der Naht durch den vorangegangenen Laserschnitt im Maschinenkoordinatensystem bekannt sind. Die Nahtqualität entspricht den Vorgaben der strengsten Automobilstandards. Nach dem Schweißen können in der gleichen Aufspannung noch optionale Bohrungen, konturierte Ausschnitte oder Kantenschnitte in die Bleche eingebracht werden. Die integrierte Fertigung von Tailored Blanks ist besonders bei kleinen und mittleren Losgrößen eine wirtschaftliche Lösung.


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    Titel :

    Multifunktionaler Laserbearbeitungskopf


    Beteiligte:
    Petring, Dirk (Autor:in) / Dickler, Harald (Autor:in)


    Erscheinungsdatum :

    2007


    Format / Umfang :

    3 Seiten, 4 Bilder



    Medientyp :

    Aufsatz (Zeitschrift)


    Format :

    Print


    Sprache :

    Deutsch




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