Großraumflugzeuge der Generation XXL stellen die Flugzeghersteller vor enorme Herausforderungen. Denn Produktions- und Betriebskosten für die Überflieger müssen überschaubar bleiben. In einer neuartigen 3-D-Laserschweißanlage werden Technologien für das hochpräzise Fügen von Rumpfteilen entwickelt, die eine Gewichtsersparnis von bis zu 15% ermöglichen. Erforderlich sind dafür neue Aluminiumverbindungen, wie sie am Fraunhofer-Institut IWS in Dresden untersucht werden. Die Laserschweißanlage für das Fügen von 3-D Teilen ist 16m lang, 7m breit und 5m hoch. So soll die bisherige Niet-Technik ersetzt werden, die zwar hochautomatisiert ist, aber weitgehend am Ende ihres Entwicklungspotentials angekommen ist. Hierfür kommt lediglich das Laserstrahlschweißen als Alternative in Betracht, die auch hinsichtlich der Geschwindigkeit attraktiv ist. Weiterhin kann man so auf den Nietsockel und die Versiegelungsmasse verzichten, wodurch sich das Strukturgewicht um 5% verringert. Weiterhin liefert die Schweißverbindung trotz geringeren Gewichtes eine größere Druck- und Schubfestigkeit. Die Produktionskosten sinken, die Korrosionsanfälligkeit verringert sich. Die Anlage am IWS ist aber auch für weitere Branchen interessant, wie dem Atomobilbau oder dem Stahlbau.
Laserstrahlschweißen macht Flugzeuge leichter
Fraunhofer Magazin ; 4 ; 36-37
2004
2 Seiten, 2 Bilder
Aufsatz (Zeitschrift)
Deutsch
PELOPS macht das Fahren leichter
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