Ein spezielles Verfahren zur selektiven Hartanodisation als Alternative zu klassischen chemischen und galvanischen Beschichtungen wurde entwickelt. Das Selga-Coat-Verfahren stellt Korrosions- und Verschleißschutzschichten geometrisch anspruchsvoller Bauteile vor allem für den Automobilbau her. Hierbei wird das Aluminium-Bauteil in ein Beschichtungswerkzeug gelegt und die Elektrolytflüssigkeit zugepumpt. Diese wird anschließend sehr schnell zwischen den als Anode geschalteten Bauteil und der Kathode bewegt. Der Elektrolyt zirkuliert nur in definierten Teilbereichen, wodurch das Abkleben und die mechanische Nacharbeit entfallen. Das Beschichtungswerkzeug muss eigens angefertigt werden. Es wird eine bis zu zehnmal höhere Beschichtungsgeschwindigkeit als beim Tauchgalvanisieren erzielt. Höhere Schichthärten und eine gleichmäßigere Gefügestruktur werden erreicht. Durch die fertigungsflussintegrierte Oberflächentechnik werden Transportkosten, zeitliche Verzögerungen und Beschädigungen beim Transport deutlich verringert. Bereits 21 Selga-Coat-Anlagen wurden gebaut. Elektrolytverluste sind gering. Die Anlagen arbeiten im geschlossenen Kreislaufsystem. Ein Prototyp für eine selektive Hartchromabscheidung auf unlegierten oder gehärtetem Stahl wurde konstruiert. Härten von 950 bis 1200 HV bei Schichtdicken um 22 µm werden realisiert. Der Korrosionsschutz zeigt mit 240 Stunden Salzsprühtest gute Ergebnisse.
Trend zur selektiven Beschichtung. Steigende Nachfrage nach selektiver Hartanodisation im Automotive-Bereich
mo Magazin für Oberflächentechnik ; 67 , 12 ; 30-31
2013
2 Seiten, 3 Bilder
Article (Journal)
German
Hartanodisieren , Automobilbau , Korrosionsschutzschicht , Verschleißschutzschicht , Aluminium , Metallsubstrat , Beschichtungsmethode , galvanisches Abscheiden , Elektrolyt , Zirkulationsströmung , Gefügestruktur , Schichtdicke , Vickers-Härte , Kreislaufführung , Hartverchromen , unlegierter Stahl , gehärteter Stahl
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