Bei den Schweizer Pilatus Flugzeugwerken gewährleisten portable, laserbasierte Messsysteme (Lasertracker von API) die Einhaltung der Fertigungstoleranzen. Bereits in der Konstruktion werden die Messpunkte definiert, mit deren Hilfe später die Vorrichtungen für die Teilemontage auf exakten Zusammenbau überprüft werden können. Mit Messdistanzen bis 60 m eignet sich ein Lasertracker auch für die Rumpf- und Flügelmontagen großer Flugzeuge. Durch die flexiblen Montage- und Aufstellmöglichkeiten des Lasertrackers können auch schwer zugängliche Punkte effektiv gemessen werden. Unmittelbar nachdem der Laserstrahl auf die reflektierenden Spiegel der Messkugel fällt, wird die XYZ-Position des Reflektors berechnet und angezeigt. Ein Lasertrackers realisiert die Abweichungen des Messpunktes vom CAD-Modell in Echtzeit. Nur über eine große Anzahl von Messpunkten an der Vorrichtung kann Pilatus gewährleisten, dass das produzierte Cockpit genau den Spezifikationen der Konstruktionspläne entspricht. So verfügen diese Vorrichtungen über Tooling Holes, die die Nester für den Laserreflektor des Trackers aufnehmen. Der Messvorgang kann mittels Fernbedienung ausgelöst und durch eine einzelne Person ausgeführt werden. Im Flugzeugbau ist die exakte Positionierung von Bohrungen ausschlaggebend, denn diese nehmen die Nieten auf, mit denen die Flugzeughülle an das Gerippe genietet wird. In der Vergangenheit konnten die Bohrungen erst ausgeführt werden, nachdem die Außenhaut auf das Gerippe gelegt worden war. Mit dem Lasertrackers lässt sich jede Koordinate aus dem CAD-System auf die Vorrichtung übertragen. Schon bei der Fertigung der Außenhaut können alle Löcher positionsgenau auf CNC-Maschinen gebohrt werden. Um Belastungen oder Verformungen der Flugzeugstruktur, z. B. bei Trainingsflugzeugen, nachzuweisen, verfügen diese über Hunderte von Messpunkten, die beim Zusammenbau exakt eingemessen wurden und auch im CAD-Datensatz zur Verfügung stehen. Mithilfe des Lasertrackers ist es möglich, die Position dieser Punkte nach einem entsprechenden Zwischenfall am Luftfahrzeug zu messen und mit der ursprünglichen Struktur des Flugzeugs im CAD-Datensatz zu vergleichen. Die Fähigkeit des Lasermesssystems zum Messen in Echtzeit erlaubt es, auch Belastungstests in ihrem Bewegungsablauf durchzuführen. Das Messgerät ist dabei in der Lage, einen 360 Grad umfassenden Bereich zu vermessen, in der Vertikalen sind es +80 Grad bis - 60 Grad. Der Trackerkopf ist 36 cm hoch und wiegt 8,5 kg.


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    Title :

    Laserbasierte Messtechnik optimiert Flugzeugfertigung


    Contributors:


    Publication date :

    2010


    Size :

    4 Seiten, 3 Bilder, 4 Quellen



    Type of media :

    Article (Journal)


    Type of material :

    Print


    Language :

    German





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