Vorteile der IHB (Innenhochdruck-Blechumformung) gegenüber der konventionellen Tiefziehtechnik liegen vor allem im reduzierten Investitionsaufwand für die Maschinen- und Anlagentechnik und die Werkzeuge, Umsetzen einer verbesserten Form- und Maßgenauigkeit der Bauteile infolge einer reduzierten Rückfederung in der Bauteilmitte von rund 2,5 mm beim Tiefziehen auf ungefähr 0,6 mm bei der IHB sowie Erzielen von höheren Umformgraden (0,04 bis 0,06) im Mittenbereich des Werkstücks. Charakteristisch für das neue DPT-Verfahren ist das wirkmedienbasierte Umformen zweier unverschweißter Blechplatinen aus gleichem Werkstoff oder unterschiedlichen Werkstoffen mit gleicher oder unterschiedlicher Wandstärke mit dem Ziel der Herstellung von 2 Blechbauteilen mit gleicher oder unterschiedlicher Endgeometrie sowie mit dem Spaltmaß >Null< zwischen umgeformtem Ober- und Unterteil. Allein die Einsparungen beim Werkzeug reichen aus, um die mittels DPT hergestellten Teile bis zu einem Volumen von 150000 Teilen pro Jahr kosteneffizienter produzieren zu können. Anhand einer Modell-Motorhaube wurde die Herstellung von Karosserieblechen mittels Doppel-Platinen-Technologie innerhalb eines Projekts der Tower Automotive Hydroforming GmbH & Co. KG, Chemnitz, (D), und Corus sowie des IWU (Fraunhofer-Instituts für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik), Chemnitz, (D), umgesetzt. Das realisierte DPT-Werkzeug garantierte auch eine Verfahrenskombination zwischen Tiefziehen und Innenhochdruck-Blechumformen. Das angewendete Werkzeugkonzept zeichnet sich besonders durch die Anwendung einer Mehrebenen-Werkzeugfunktion, ein robustes, selbst abdichtendes Andock- und Entlüftungssystem sowie einen vertikalen Dichtflansch der beiden Platinen aus. In einem weiteren Projekt zwischen Tower Automotive Hydroforming und Kuka Werkzeugbau, Schwarzenberg, (D), sowie dem IWU wurde die maßstabsgetreue Fertigung einer Automobil-B-Säule realisiert. Die Untersuchungen zeigten, dass Werkstücke aus dem Blechwerkstoff DC 04 fehlerfrei umgeformt werden konnten. Aus heutiger Sicht ist bei einem automatisierten Einlege- und Entnahmevorgang sowie einem automatisierten Andocken und Lösen der Platinen mit einer Taktzeit von 60 s zu rechnen. Wie eine Kostenbetrachtung ergab, ist es durchaus sinnvoll, die DPT-Bauteile in einem nachgelagerten Prozessschritt für die Weiterverarbeitung zu konfektionieren.
Kleine Serien im Blick mit Doppel-Platinen-Technologie
Blech InForm ; 4 ; 44-46
2003
3 Seiten, 4 Bilder
Article (Journal)
German
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