Um die steigenden Leistungsanforderungen für Flugzeuggasturbinenteile zu erfüllen, wurde die Kriechfestigkeit von Turbinenschaufeln z.B. durch den Übergang von Gußstücken mit polygonalen Körnern zu gerichtet erstarrten und schließlich zu den jetzigen Einkristallgußstücken verbessert. Wegen der hohen Kosten dieser verbesserten Werkstoffe müssen kosteneffektive Reparaturen als Alternative zum Auswechseln der Schaufeln z.B. beim Verschleiß der Schaufelspitzen oder wenn thermomechanische Ermüdungsrisse auftreten, in Erwägung gezogen werden. Als ein solches Reparaturverfahren hat sich die visuelle Charakterisierung eines Teils zusammen mit dem Mikroplasma-Lichtbogenschweißen herausgestellt (z.B. bei der Reparatur von kompliziert geformten Superlegierungensprofilen). Der wichtigere Faktor bei der erfolgreichen Anwendung des automatisierten Schweißens von Gasturbinenschaufeln aus Superlegierungen war die Einführung eines visuellen Systems, das in der Lage war, die Kante der Schaufeln exakt zu bestimmen. Damit kann die Schaufeldicke bestimmt werden, die wesentlich für die Wärmeabfuhrgeschwindigkeit ist. Änderungen der Abmessungen können erkannt und gespeichert werden. Bis zu 3 Schweißlagen können in 6 Minuten gelegt werden. Als Schweißmaterial kommt z.B. Inconel 625 infrage. (Hulek)
Automated welding trims turbine-blade repair costs
Automatisiertes Schweißen verringert Reparaturkosten von Turbinenschaufeln
Advanced Materials & Processes ; 139 , 4 ; 93-94
1991
2 Seiten, 3 Bilder
Aufsatz (Zeitschrift)
Englisch
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