Das im Frühjahr 2006 erstmals vorgestellte Dolphin-Verfahren zur Herstellung von Innenraumteilen mit Softtouch-Oberfläche durch Kombination des konventionellen Spritzgießens mit dem Schaumspritzgießen nähert sich der Serienreife. Erste Versuche unter seriennahen Bedingungen gelten als vielversprechend. Der Grundträger aus einem glasfaserverstärkten PBT/ASA-Blend entsteht im ersten Schritt durch klassisches Spritzgießen auf einer Zweikomponenten-Spritzgießmaschine. Während der Träger nach konventionellem Spritzgießen auf dem Kern des Werkzeuges verbleibt, rotiert dieser mitsamt der Werkzeughälfte in eine zweite Matrize. Der Träger wird dann im zweiten Schritt mit einem weichen Spezialpolyester im MuCell-Verfahren überspritzt und anschließend durch eine Öffnungsbewegung des Werkzeuges um einen definierten Spalt auf geschäumt. Durch das Einspritzen in einen definierten Werkzeugspalt bildet die Weichkomponente schnell eine gleichmäßige Haut auf der relativ kalten Werkzeugseite, während auf der Seite des gerade gespritzten und noch warmen Trägers eine gute Haftung entsteht. Nach dem Einspritzvorgang trennt sich das Gas im nunmehr drucklosen Werkzeug wieder aus der Schmelze der Weichkomponente und bildet eine feinzellige Schaumstruktur. Durch die spezielle Prozessführung mit schnellem Einspritzen und anschließendem langsamen Auffahren des Werkzeuges, bilden sich die Schaumzellen nur im Inneren des weichen Materials. Das Resultat ist ein Bauteil mit akzeptabler Oberfläche bei gleichzeitigem Vorliegen einer Weichheit, die durchaus mit konventionell hergestellten Schaumbauteilen vergleichbar ist. Durch dieses Vorgehen lassen sich die bisherigen vier Prozessschritte auf zwei Prozessschritte in einer Maschine reduzieren. Darüber hinaus reduziert sich die Zahl der notwendigen Werkzeuge von vier auf 1,5.
The Dolphin process for producing interior components with soft-touch surfaces introduced early in 2006 will soon be ready for series production. Having passed its first trials under near-series conditions, its combination of conventional injection molding with foam injection molding is now considered to be quite promising. The process enables sandwich components such as car instrument panels, middle consoles or glove compartments to be produced quickly, in high quality and economically. The supporting substrate is created from a glass-fiber reinforced blend of PBT/ASA in a first step by classic injection molding on a two-component injection molding machine. Whereas the substrate remains on the mold core in conventional injection molding, it now rotates with that mold half into a second cavity plate. In a second step, the substrate is encapsulated with a special soft polyester in the MuCell process and subsequently foam-expanded by a defined opening movement of the mold. Injection into a defined mold gap causes the soft component to quickly form a uniform skin on the relatively cold mold side, while good adhesion arises on the side where the substrate has just been injected and is still warm. Following injection, the gas in the zero-pressure mold disperses from the melt in the soft component and forms a fine cellular foam structure. Thanks to special process control with rapid injection and subsequent slow mold opening, the foam cells form only on the inside of the soft material. The result is a component with an acceptable surface that simultaneously exhibits a softness quite comparable to that of conventionally produced foam components. Thanks to this procedure, the previous four process steps are reduced to two process steps in one machine. Moreover, the number of molds required falls from 4 to 1.5.
Dolphin, das Spritzgießsonderverfahren für Hart-Weich-Kombinationen
Dolphin, a method specifically for injection molding hard/soft combinations
2008
20 Seiten, 6 Bilder, 5 Quellen
(engl. Version S. 321-330)
Aufsatz (Konferenz)
Deutsch , Englisch
Dolphin - das Spritzgiesssonderverfahren fuer Hart Weich Kombinationen
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