Der Außengeräuschpegel am Gesamtfahrzeug wird durch das Motorgeräusch einschließlich des Antriebsstrangs, das Reifen-Fahrbahn-Geräusch sowie durch das Abgasstrang- und Mündungsgeräusch und die aerodynamischen Eigenschaften des Fahrzeuges bestimmt. Als Sekundärmaßnahmen zur Reduzierung des Außengeräusches, hervorgerufen durch Luftschall, werden im Motorraum neben der Motorhaubendämpfung und der Stirnwandisolation als Absorberteile die Motorkapsel als Isolations- und Absorptionselement eingesetzt. Diese Bauteile dienen neben der Außengeräuschreduzierung auch der Komforterhöhung im Innenraum durch die Reduzierung des Geräuschpegels im Motorraum und damit der Übertragung in den Innenraum. Gängige Motorkapselsysteme sind Trägerteile aus GMT, SMC oder LFI, die mit einem separaten Absorber, z.B. aus einem profilierten Poylurethanschaum mit einer Folienabdeckung oder einem vakuumtiefgezogenen Plattenresonator aus PP-Schaum oder PE-Schaum, belegt sind. Beide Absorbertypen müssen auf den Träger aufgeschweißt, geklebt oder geklipst werden. Betrachtet man die Kassette des Plattenresonators in Verbindung mit dem Träger, so bietet sich das Blasformverfahren zur Herstellung solcher Hohlkörper als alternatives Herstellverfahren zu den beschriebenen Motorkapselsystemen an. Als integrale Motorkapsel versteht man dabei die Kombination des Absorbers mit dem Kapselträger als Einstoffsystem in bezug auf Material und Herstellprozeß . Das physikalische Wirkprinzip des Absorbers und der theoretische Hintergrund zur Berechnung der Absorptionseigenschaft wird beschrieben. Im Gegensatz zu den klassischen Motorkapseln wird bei der integralen Motorkapsel ein Material mit geringem E-Modul eingesetzt. Die notwendige Bauteilfestigkeit erhält man dann mittels der Strukturfestigkeit (erhöhtes Flächenträgheitsmoment). Dies geschieht durch die partielle Anbindung des 'Kassettenabsorbers' als Oberschale zur Unterschale des 'Trägers' mittels längs und quer verlaufender Stege, die durch Zusammenfahren der beiden Werkzeughälften im Blasprozeß 'auf Null' realisiert werden. Als Material wird ein unverstärktes PP-Copolymer eingesetzt.
Akustikbauteile im Motorraum
1999
11 Seiten, 10 Bilder, 1 Tabelle
Aufsatz (Konferenz)
Deutsch
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