Die Weiterentwicklung technischer Kunststoff-Systeme eröffnet zusehends neue Möglichkeiten in der Produktentwicklung von kosteneffizienten Bauteilen für die Automobilindustrie. Die Integration von Funktionalität in Bauteile ohne zusätzliche Montageoperationen erspart nicht nur Montagekosten, sondern sorgt auch für eine Qualitätssteigerung durch wegfallende Einzelteiltoleranzen.Ford entschied sich im Jahr 2004 dazu, die Entwicklung von speziellen Produktgruppen im eigenen Hause zu realisieren. Das erste Fahrzeug, an dem dieses Entwicklungsprinzip angewandt wurde, ist der 2007 auf dem Markt eingeführte Mondeo. Kompetenzsteigerung, Erfüllen der Fahrzeuganforderungen, das Erlangen internen Know Hows, Kostendruck und geforderte Effizienzsteigerung erbrachten Weiterentwicklungen von traditionellen Clip-Systemen. Werkzeugfallende Bauteile sind das Ziel, welche ohne weitere Montageschritte fertig für den Einbau in das Endprodukt sind. Der Focus liegt nun auf Funktion im Endprodukt, dem Fahrzeug. Kunststoffteile bieten im Vergleich zu anderen, häufig in der Automobilindustrie verwendeten Materialien und den damit üblichen verwendeten Herstellungsmethoden, eine bessere Funktionsintegration. Es ist jedoch üblich, Teile wie sie üblicherweise im Bereich Säulenverkleidung und Kunststoffverkleidungen verwendet werden, nach dem Spritzgießvorgang in einem separaten Arbeitsgang in der Regel manuell oder auch automatisiert weiter zu bestücken oder zu bearbeiten. Durch Elimination dieses Zwischenschrittes ergeben sich Einsparpotenziale. In der Produktentwicklung sollen während der virtuellen Wertegenerierung diese Einsparpotenziale durch fertigungsgerechte und beanspruchungsgerechte Konstruktionen ausgenutzt werden. Im Falle der hier vorgestellten Lösung wurde das Bauteil werkzeugfallend konstruiert. Die Anwendung dieser Clipkonfiguration kann in der Großserie eingeführt werden. Weiteres Entwicklungspotenzial besteht in der besseren Vorhersagbarkeit der Einrast- und Ausrastkräfte. Dabei wird besonders Wert gelegt auf eine robuste Einhaltung der Toleranzen. Das Optimieren des Bauraumverbrauches ist ein weiteres Entwicklungsziel. Als potenzielle Reduktion des Bauraumes können hier sowohl das Ersetzen/ Integrieren des Führungsstiftes in die eigentliche Clipkonstruktion als auch eine gleichzeitige Verkleinerung der beiden Rastkörper zum Einsatz gebracht werden. Diese Weiterentwicklungen sollen die Entformbarkeit des Clips weiter vereinfachen.

    The further development of engineering plastics systems provides new opportunities for developing cost-efficient components for the automotive industry. Integrating functionality in components without adding assembly steps not only saves assembly costs, but also improves quality by eliminating individual part tolerances. In 2004, Ford decided to undertake to develop special product groups in-house. The first vehicle this developmental principle was applied to, is the Mondeo introduced to the market in 2007. Improved competence, satisfaction of vehicle specifications, acquired internal know-how, cost pressures and calls for improved efficiency demanded the further development of traditional clip systems. The goal was parts 'straight from the mold' and ready to mount in the final products without any additional assembly steps. The focus now lies on function in the final product, the vehicle. Plastics parts offer better function integration than other materials frequently used in the automotive industry and the production methods commonly used for them. However, it is common practice, in a separate work sequence, to add to or to rework parts commonly used as pillar covers and plastics liners either manually or by automation after they have been injection molded. Potential for savings results from eliminating this interim step. Product development should exploit this savings potential in the course of value generation by productionoriented and load-optimized designs. In the case of the solution presented here, the component was designed to come straight out of the mold. This clip configuration can be put to use in high-volume series production. There is potential for further development in improved predictability of snapping and releasing forces. Then special attention will be given to maintaining tolerances strictly. Optimization of the installation space requirement is a further development goal. Installation space could be potentially reduced either by replacing the guide pin or integrating it into clip structure itself, or by reducing the size of both clip bodies. These further developments should simplify manufacturing the clip.


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    Titel :

    Applikation eines integrierten Befestigungselementes für Kunststoffinnenverkleidungen


    Weitere Titelangaben:

    Application of an in-molded clip for interior linings


    Beteiligte:
    Someschan, Robert G. (Autor:in) / Berns, Rene (Autor:in) / Klar, Norbert (Autor:in) / Gangal, Manoj (Autor:in)


    Erscheinungsdatum :

    2008


    Format / Umfang :

    23 Seiten, 10 Bilder, 1 Quelle


    Anmerkungen:

    (engl. Version S. 299-309)



    Medientyp :

    Aufsatz (Konferenz)


    Format :

    Print


    Sprache :

    Deutsch , Englisch




    Applikation eines integrierten Befestigungselements fuer Kunststoffinnenverkleidungen

    Someschan,R.G. / Berns,R. / Klar,N. et al. | Kraftfahrwesen | 2008



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