Druckbehältersysteme gewinnen besonders in der Automobilbranche, in Kraftfahrzeugen mit Erdgas- oder Wasserstoffantrieb, zunehmend an Bedeutung. Dabei ergeben sich nicht nur sehr hohe Anforderungen bezüglich der Leichtbaugüte, es muss auch eine effiziente Fertigung in großen Stückzahlen gewährleistet werden. Im Bezug auf ihr Gewicht stellen voll umwickelte Liner (Typ IV-Behälter) einen akzeptablen Kompromiss dar. Im Bereich der Typ IV Druckbehälter ist die duroplastische Wickeltechnik eine etablierte Technik. Die oft notwendige Senkung der Zykluszeiten für das Bewickeln von Behältern lässt sich durch die gleichzeitige Zuführung des imprägnierten Fasermaterials an mehreren Stellen am Umfang erfüllen. Um die Baulänge einer Wickelanlage gering zu halten, müssen die Ablegevorrichtungen radial beweglich sein. Bisher gefertigte Ringfadenaugen weisen diese Verstellung nicht auf. Im Rahmen des Verbundprojekts wurde eine derartig erweiterte Anlage für das Nasswickelverfahren von Wasserstoffdruckspeichern konzipiert und aufgebaut. Die Anlage ist mit acht am Umfang verteilten Fadenablegern mit integrierten Imprägniereinheiten ausgestattet und erlaubt somit bei gleicher Verfahrgeschwindigkeit einen entsprechend höheren Materialausstoß im Vergleich zu herkömmlichen Wickelanlagen. Für industrielle Anwendungen ist jedoch eine weitere Steigerung des Durchsatzes gefordert. Das entwickelte neue Konzept einer 'Siphon-Imprägniereinheit' kann aufgrund seines kompakten Designs und modularen Aufbaus als Komponente des neuen Ringwickelkopfs eingesetzt werden. Aufgrund der größeren Anzahl an Rovings kann im Vergleich zum konventionellen Wickelverfahren bei der Herstellung eines kompletten Druckbehälters eine deutliche Senkung der Zykluszeiten bei vergleichbarer Laminatqualität erreicht werden. Die Imprägniereinheiten sollen weiterentwickelt werden, um zukünftig auch die Verarbeitung von 24k-Rovings zu ermöglichen.


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