Es wird die neue Lackieranlage der Firma Wilhelm Karmann, Osnabrück, vorgestellt, in der zwei verschiedene 2K-Klarlacksysteme und eine große Zahl Standard- und Sonderfarben verarbeitet werden. Sie erstreckt sich über vier Ebenen. Unterste Ebene: Farbversorgung, Entsorgung, Auswaschung, Koagulierung, thermische Nachverbrennung. Erste Ebene: Lackierung und Finish. Zweite Ebene: Spot Repair und Vorbereitung für die Teilflächenreparatur. Oberste Ebene: Karossenlager 'Karola' und Zuluftanlagen. Das Problem der Lackversorgung wird folgendermaßen gelöst: Für 'High Runner' (mehr als zehn Karosserien/Tag in einer Farbe) verläuft die Farbversorgung über 18 Ringleitungssysteme. Für 'Low Runner' (drei bis zehn Karosserien/Tag) gibt es 14 Ringleitungssysteme mit manuellem Nachfüllen aus 25-l-Hobbocks und Umwälzen der Ringleitung nur, wenn ein Karosserien-Block mit der entsprechenden Farbe gefahren wird. Für Farbtöne mit noch geringerem Produktionsvolumen wird erstmals in der Automobilserienlackierung ein materialsparendes Push-Out-System eingesetzt. Die erforderlichen Lacke werden aus den Gebinden entnommen und rechnergesteuert in Schläuche geleitet, die zu den Handspritz- oder Automatenstationen führen. Die vorgegebenen Lackmengen werden dann über ein Molchsystem (angetrieben durch ein Druckluftsystem mit je 6 und 8 bar) an die jeweiligen Abnahmestellen befördert. Nach Beendigung des Lackiervorganges wird der Molch zusammen mit einer Spülflüssigkeit zum Farbmischraum zurückgetrieben. Vom Einlauf einer Karosserie bis zur fertigen Lackierung vergehen etwa 30 min. Um den Anteil der Direktläufer von rund zwei Drittel weiter steigern zu können, wird im Reinraum lackiert. Kleine Lackierfehler werden direkt inline behoben. Der Rest geht über Aufzug in die darüberliegende Reparaturzone. 50 % der Lackierfehler werden über Spot Repair endbearbeitet.
Mit Molchen Material sparen: erstmals in Automobil-Serienlackierung neues Push-Out-System im Einsatz
besser lackieren. Die Oberflächen-Zeitung ; 3 , 1 ; 3
2001
1 Seite, 4 Bilder
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