Die Firma CNG Transmission hat ein Programm zur Optimierung der Maschinen in Kompressorstationen von Pipelines durchgeführt. Dadurch werden 1 Mio USD/Jahr an Betriebs- und Wartungskosten eingespart. Es wurden der Treibstoffverbrauch und die Zeit- und Materialkosten reduziert. Die Methode enthält Maschinentests, Entwicklung von Kontrollalgorithmen, geplante und ungeplante Wartungen, Rückmeldungen der Bediener sowie Funktionsziele. Alte Betriebsführungen wurden durchleuchtet. Die Emissionen der Maschinen wurden untersucht. Diese können abhängig vom Zustand der Maschine und dem Wetter schwanken. Da dies bei jeder Maschinen anders ist, muss jede Maschine einzeln getestet und eingestellt werden. Der Optimierungsprozess besteht aus 4 Schritten: Anfangsbewertung des Standortes und Bestimmung der Faktoren, Datenaufnahme jeder Maschine bei verschiedenen Betriebszuständen, Dokumentation der Kontrollparameter und Entwicklung von Kurven sowie Entwicklung, Implementierung und Überwachung des Zustandes der Maschine durch Indikatoren, geplante und ungeplante Wartungen. Zuerst wurde bei der Maschine der jetzige Zustand bewertet, das Niveau der Maschinenautomatisierung und die Bereitwilligkeit des Personals bei dem Programm mitzuarbeiten, festgestellt. Vor der Datenaufnahme wurden alle mechanischen Probleme beseitigt, das bestehende Kontrollsystem kalibriert und getestet, die Maschinen bei verschiedenen Belastungen ausbalanciert, die bisherigen Reparaturen analysiert und ein Zeitplan für die Tests (etwa 2 Wochen pro Maschine) erstellt. Es zeigte sich, dass das Einbeziehen des Personals der wichtigste Punkt bei dem Ablauf war. Der Zustand der Maschinen wurde vor der Durchführung des Testprogrammes eingeschätzt, da die Kontrollkurven im Fall eines schlechten Zustandes unbrauchbar sind, wenn später eine Reparatur oder neue Maschineneinstellungen erfolgen. Die Maschine wird dann in bestimmte Betriebsbedingungen (Testpunkte) versetzt. Wenn die Betriebsbedingungen gut sind, werden Treibstoffeffizienz und Emissionen bestimmt sowie Zündungszeitpunkt, Luft-zu-Treibstoffverhältnis, Vorverbrennungskammer, Luftverteilungstemperatur und andere Betriebsparameter eingestellt. Dann werden die Kontrollgeräte eingeschaltet und 30 Minuten lang alle 5 Minuten Daten aufgezeichnet. Dann wird die Maschine in einen anderen Betriebszustand versetzt und erneut Tests durchgeführt. In einer Fortsetzung dieses Artikels werden die nächsten Schritte des Optimierungsprogrammes beschrieben.
Practical engine optimization program saves money at CNG. Part 1: Technicians embrace routine that features scheduled, unscheduled maintenance checklists
Ein Programm zur praktischen Maschinenoptimierung von Kompressorstationen sparte Geld bei der Firma CNG Transmission
Pipe Line and Gas Industry ; 82 , 7 ; 25-30
1999
4 Seiten, 2 Bilder
Aufsatz (Zeitschrift)
Englisch
All Alone - Checklists, checklists, checklists!
Online Contents | 1998
Online Contents | 2004
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